Was die Betreiber gerade sehr bewegt sind die Themen rund um das Asset Management. Gerade wegen der dynamischen Entwicklung in den Netzen und der damit einhergehenden Unsicherheit, ist es für sie immer wichtiger den Zustand der Trafoflotten genau zu kennen, um Wartungs- und Austauschkonzepte zu entwickeln. Und dies erfolgt üblicherweise mittels intelligenter Sensoren. So entstand ein Markt, auf den sich eine schier unüberschaubare Anzahl von Sensorhersteller gestürzt haben. Für die OEMs ist es schwer, den Überblick zu behalten. Dabei erfolgt die Auswahl der Sensoren durch den Betreiber, deren Integration am Transformator durch den OEM erfolgen muss. Dies erhöht die Komplexität der OEM’s und treibt Aufwand und Kosten.

Durch die hohe Anzahl unterschiedlicher Lösungen. Eigentlich bräuchte man für jedes System einen eigenen Spezialisten. Die Sensoren müssen alle verdrahtet, installiert und in Betrieb genommen werden. Und die Technik muss hundertprozentig in dem hochkritischen Umfeld funktionieren. Zudem bedienen Trafohersteller globale Märkte und jedes Land hat seine eigenen Vorschriften. In Japan beispielsweise müssen Drähte eine andere Farbe haben als in China. Dort gibt es wieder andere Vorschriften an den Drahtdurchmesser als in USA – um ein paar Beispiele zu nennen. Diese könnten wir jetzt beliebig durch weitere ergänzen. In der Summe ist das schon schwer zu beherrschen und wird mit der zunehmenden Einbindung unterschiedlichster Sensorsysteme immer kritischer werden.

Indem sie sich vom Systemintegrator zum Lösungsanbieter wandeln und mit eigenen, beherrschbaren Lösungen auch wirtschaftlich an diesem Trend partizipieren. Dabei wird sich die Entwicklung eigener Technologien in den meisten Fällen nicht lohnen, dazu sind die Stückzahlen der meisten Hersteller zu niedrig. Durch die Nutzung am Markt verfügbarer Baukastenlösungen können sie allerdings ihr Leistungsangebot rund um den Transformator ausbauen. Darüber hinaus steckt in der Digitalisierung gerade für Hersteller eine riesige Chance. Daten sind der Schlüssel zu Optimierung und neuen Geschäftsmodellen.

Das fängt mit der Optimierung der eigenen Trafos an. Die Hersteller könnten dafür die Informationen, die im realen Netzbetrieb entstehen, nutzen. Eine weitere Möglichkeit: den Service weiterentwickeln. Wer aus den Daten ablesen kann, wo ein Problem liegt, kann auf der Fahrt ins Umspannwerk gleich die richtigen Ersatzteile mitnehmen. Auch digitale Services wie Fernwartungslösungen oder Bewertungslösungen sind denkbar. Vorrausetzung ist eine zuverlässige und anwenderfreundliche Digitalisierungslösung am Transformator. Hier kommen wir ins Spiel.

Seit fast hundert Jahren managen wir Komplexität in der Trafoindustrie. Es gelingt uns komplexeste Anforderungen an Stufenschalter und Transformatorenzubehör in ihrem ganzen Variantenreichtum wirtschaftlich zu produzieren. Dabei hat sich Komplexitätsmanagement zu einer wesentlichen Kernkompetenzen entwickelt. Darauf aufbauend bieten wir heute mit ETOS^®, unserem offenen Betriebssystem für Leistungstransformatoren, einen Digitalisierungsbaukasten für die unterschiedlichsten Kundenanforderungen an. Und wir haben ein Consultingkonzept entwickelt.

Wir standen selbst schon vor ähnlichen Problemen, wie die Trafoindustrie heute: Ende der 90er Jahre ist unsere Stufenschalterproduktion gewaltig in die Höhe geschossen von 2.000 auf 8.000 Stück pro Jahr. Wir mussten lernen diese Komplexität zu beherrschen. Diese Erfahrungen können wir weitergeben und haben ein dreistufiges Beratungskonzept entwickelt: Im ersten Schritt schauen wir uns gemeinsam mit den Herstellern das Produkt an. Wo liegen die Stärken? Welche Differenzierungsmöglichkeiten gibt es? Und dann werfen wir einen Blick auf die Produktion und Prozesse, suchen nach den Schwachstellen und den Optimierungspotenzialen. Im dritten Schritt definieren wir dann Ziele und überlegen, wie die Kunden unsere Lösung in den Produktionsprozess und die Wertschöpfungskette optimal integrieren können.